皆さんこんにちは！

相互鈑金、更新担当の中西です。

 

～点検～

点検は故障予防・安全確保・燃費改善・資産価値維持のための投資です。現場でそのまま使える実務目線でまとめます。

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点検の種類

• 法定点検：12か月点検／24か月点検（車検と同時実施が一般的）

• 日常点検：乗る前の目視＋簡易チェック（ユーザー自身でも可）

• シーズン点検：夏（冷却・エアコン）／冬（バッテリー・タイヤ・凍結対策）

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標準フロー（工場）

1. 受付・問診（症状・異音・使用環境・直近整備）

2. 入庫前診断（警告灯・OBD-IIスキャン・試運転）

3. リフトアップ点検（下回り・タイヤ・ブレーキ・漏れ）

4. 電装・灯火・補機（充電電圧・バッテリー・ワイパー等）

5. 見積・承認 → 整備 → 再点検 → 納車説明・記録簿

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主要チェック項目（要点）

走行安全

• タイヤ：溝深さ（目安4mm以下で要検討）・片減り・空気圧・製造年

• ブレーキ：パッド残量（目安3〜4mmで交換検討）・ディスク摩耗・フルード水分

• 足回り：ブーツ破れ・ガタ・ショック滲み

動力・冷却

• エンジンオイル（量・汚れ・漏れ）／エアエレメント

• 冷却系：LLC量・劣化・ホース硬化・サーモ作動

伝達

• AT/CVTフルード（色・臭い・温度管理の上で交換判断）

• クラッチ/MT：切れ・レリーズ音

電装・視界

• バッテリー（電圧・CCA・端子腐食）／充電系（発電電圧）

• 灯火類（光量・光軸）／ワイパー・ウォッシャー

排気・環境

• 排気漏れ・触媒・O2センサー傾向

• EV/HEV：高電圧絶縁抵抗・冷却・サービスプラグ手順

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消耗品の目安（一般的な参考値）

• エンジンオイル：6か月または5,000〜10,000km

• オイルフィルタ：オイル交換1〜2回に1回

• ブレーキフルード：2年

• クーラント（LLC）：2〜4年（規格に依存）

• エアコンフィルタ：1年 or 1万km

• バッテリー：3〜5年（使用環境で差大）

• タイヤ：残溝・経年6年目安で要点検

※車種・走行条件・使用油種で変動。整備書・メーカー推奨優先。

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10分クイック点検（その場でできる）

• 外観（傷・飛び石・下回り滲み）

• タイヤ（空気圧・溝・亀裂）

• 各油脂量（エンジン・ブレーキ・ウォッシャー）

• バッテリー端子・灯火・ホーン

• ワイパービビり・ガラス油膜

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OBD-II診断の活用

• DTC（故障コード）読取 → フリーズフレーム確認 → ライブデータで再現性を検証

• 消去は原因整備後に。未整備リセットは再発と見落としの元

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よくある見落とし

• スペアタイヤ/パンク修理キットの期限切れ

• ドレンワッシャ再使用・トルク未管理

• エンジンマウント・エアダクト亀裂の微振動原因

• A/C吹出温度は外気温依存（温度計で数値確認）

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ユーザーが月1でやると効くこと

• 空気圧（説明書記載値）／ウォッシャー補充／灯火一斉確認

• 警告灯の意味を把握（赤＝停止検討、黄＝早期点検）

• 直近燃費の急低下＝空気圧・センサー・ブレーキ引きずりを疑う

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コストを下げるコツ

• 予防整備（摩耗限界前の計画交換）

• 同系統部品は同時交換（左右・前後）で工賃効率化

• 記録簿・写真で経年変化を見える化し過剰整備を回避

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点検は「定点観測＋記録」が命。
チェックリスト化→数値で判断→記録共有の三点を回せば、トラブルは未然に防げます。迷ったら早めの診断、そして**基準（整備書・メーカー値）**に立ち返るのが最短の正解です。

 

相互鈑金では鈑金・塗装の業務を行っております！

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～塗装～

鈑金・補修の現場では、どの塗料システムを選ぶかで仕上がり・耐久性・作業時間・コストが大きく変わります。ここでは、現場で使う主な塗装の“種類”を、層構成／樹脂タイプ／表現（色味・質感）／環境対応の4軸で整理します。

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1｜塗装の基本レイヤー（下から上へ）

1. 防錆下地

   • エポキシプライマー（高防錆・密着）

   • エッチングプライマー（金属化成＋薄膜、防錆補助）

2. パテ・サフェーサー

   • ポリエステルパテ（成形） → ウレタンサフェーサー（肌調整・吸い込み防止）

3. ベースコート（色）

   • ソリッド／メタリック／パール／キャンディなど

4. クリヤー（保護・艶）

   • ウレタンクリヤー（艶・耐候・耐薬品）／マットクリヤー

旧車や内板などでは単層（シングルステージ）：色と艶が1回で決まる上塗りも使用。

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2｜硬化方式で分ける：1液 vs 2液（2K）

• 1液（1K）：空気乾燥。手離れが良く小補修や下地に向く（例：1Kサフェ）。

• 2液（2K）：主剤＋硬化剤（イソシアネート系）。耐候・耐薬品性が高く外板仕上げの主役（クリヤー、ウレタンベース等）。

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3｜樹脂タイプの代表

• ウレタン（2K）：外板の標準。艶・耐候◎、ポリッシュ耐性も高い。

• アクリル：発色良好。1Kの下地や簡易補修で使い分け。

• エポキシ：密着・防錆に最強クラス。薄膜で金属地への“錆止め”に。

• ラッカー：乾燥速いが耐久性が低く、現場主役からは退役気味。

• ポリエステル（パテ）：成形専用。上にサフェを挟むのが基本。

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4｜仕上がり表現の種類

• ソリッド：顔料のみ。色ムラに強く補修しやすい。

• メタリック：アルミフレークの反射。吹き肌・ガン距離で粒感が変わる。

• パール（マイカ）：角度で発色が変化。**3コート（ベース→パール→クリヤ）**が主流。

• キャンディ：透明有色層の多層。深い色味だが補修難度高。

• マット：マットクリヤーで艶を調整（フルマット～セミ）。磨き不可なので下地精度が命。

• テクスチャ：バンパー等の梨地再現。専用塗料 or クリヤ添加で質感付与。

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5｜“単層（1コート）”と“多層（2～3コート）”

• シングルステージ：色＋艶一体。商用車や内板、旧車再現に。

• 2コート：ベース＋クリヤ。現行車の9割以上がこれ。

• 3コート：パールやキャンディなど特殊色で採用。色合わせ・ブレンド範囲が広がる。

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6｜溶剤型 vs 水性型（VOC対策）

• 溶剤型ベース：乾燥が速く扱いやすい。

• 水性ベース：VOC低減。送風・湿度管理が肝（エアムーバー必須）。

• クリヤーは多くが溶剤2K（水性クリヤーは限定的）。現場の規制や設備で使い分け。

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7｜クリヤーの種類（艶・耐久を決める）

• HS／UHSクリヤー：固形分が高く厚みと艶が出やすい。

• 速乾／低温硬化タイプ：スポット・パネル補修に有利。

• 耐擦り傷・疎水性クリヤー：高級仕上げ向け。

• マットクリヤー：艶調整用（配合比で艶度設定）。

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8｜樹脂部品・下回りの専用塗装

• PPバンパー：プライマー（密着促進）＋フレキシブル添加剤で割れを抑制。

• ストーンチップ（チッピング）：ロッカーパネル等の飛び石対策。

• アンダーコート／ラバー系：下回り防錆・防音。

• 耐熱塗料：マフラー・キャリパー（指定温度域に注意）。

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9｜スポット補修の選択肢

• ブレンディング：隣パネルへ色と艶を“なじませる”技法。

• 2Kエアロゾール：小傷用。硬化剤破封式で作業時間短縮（開封後の可使時間に注意）。

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10｜色合わせの実務

• 配合システム（調色機）＋分光測色で近似レシピへ。

• 現車の日焼け・ロット差は試し吹きカード→現車確認が鉄則。

• メタ・パールはガン距離・空気圧・塗り重ねで見え方が変わるため、手順を紙に固定。

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11｜安全・設備の要点（超重要）

• イソシアネート対策：有機ガス用防毒マスク or 送気マスク、手袋・保護衣。

• 塗装ブース：温度・風量・フィルター管理でゴミ噛み・肌を防止。

• 火気管理／静電気対策：溶剤管理・アース・金属容器。

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12｜「用途別」選び方クイックガイド

• 外板広範囲・新車並み耐久：2Kベース＋2Kクリヤ（HS/UHS）。

• 小傷・時短・コスト抑制：1Kサフェ＋2Kクリヤ／2K缶スプレー。

• 純正特殊色（3コート）：水性ベース＋パール層＋2Kクリヤ、ブレンディング前提。

• バンパー樹脂：PPプライマー＋フレキシブル添加＋2Kクリヤ。

• マット仕上げ：均一下地→マットクリヤ（艶度合わせを先に試験）。

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自動車補修塗装は、「下地で密着と肌」「ベースで色」「クリヤで耐久・艶」を作る分業芸。
現場では、2Kウレタンの2コートを軸に、色・素材・環境（VOC・設備）に合わせて水性・マット・特殊色を組み合わせるのが王道です。
作業標準を一枚にまとめ、**“同じ条件で同じ手”**を再現できる体制こそ、仕上がりを安定させる近道です。

 

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