皆さんこんにちは！

相互鈑金、更新担当の中西です。

～点検～

点検は故障予防・安全確保・燃費改善・資産価値維持のための投資です。現場でそのまま使える実務目線でまとめます。

点検の種類

• 法定点検：12か月点検／24か月点検（車検と同時実施が一般的）

• 日常点検：乗る前の目視＋簡易チェック（ユーザー自身でも可）

• シーズン点検：夏（冷却・エアコン）／冬（バッテリー・タイヤ・凍結対策）

標準フロー（工場）

1. 受付・問診（症状・異音・使用環境・直近整備）

2. 入庫前診断（警告灯・OBD-IIスキャン・試運転）

3. リフトアップ点検（下回り・タイヤ・ブレーキ・漏れ）

4. 電装・灯火・補機（充電電圧・バッテリー・ワイパー等）

5. 見積・承認 → 整備 → 再点検 → 納車説明・記録簿

主要チェック項目（要点）

走行安全

• タイヤ：溝深さ（目安4mm以下で要検討）・片減り・空気圧・製造年

• ブレーキ：パッド残量（目安3〜4mmで交換検討）・ディスク摩耗・フルード水分

• 足回り：ブーツ破れ・ガタ・ショック滲み

動力・冷却

• エンジンオイル（量・汚れ・漏れ）／エアエレメント

• 冷却系：LLC量・劣化・ホース硬化・サーモ作動

伝達

• AT/CVTフルード（色・臭い・温度管理の上で交換判断）

• クラッチ/MT：切れ・レリーズ音

電装・視界

• バッテリー（電圧・CCA・端子腐食）／充電系（発電電圧）

• 灯火類（光量・光軸）／ワイパー・ウォッシャー

排気・環境

• 排気漏れ・触媒・O2センサー傾向

• EV/HEV：高電圧絶縁抵抗・冷却・サービスプラグ手順

消耗品の目安（一般的な参考値）

• エンジンオイル：6か月または5,000〜10,000km

• オイルフィルタ：オイル交換1〜2回に1回

• ブレーキフルード：2年

• クーラント（LLC）：2〜4年（規格に依存）

• エアコンフィルタ：1年 or 1万km

• バッテリー：3〜5年（使用環境で差大）

• タイヤ：残溝・経年6年目安で要点検

※車種・走行条件・使用油種で変動。整備書・メーカー推奨優先。

10分クイック点検（その場でできる）

• 外観（傷・飛び石・下回り滲み）

• タイヤ（空気圧・溝・亀裂）

• 各油脂量（エンジン・ブレーキ・ウォッシャー）

• バッテリー端子・灯火・ホーン

• ワイパービビり・ガラス油膜

OBD-II診断の活用

• DTC（故障コード）読取 → フリーズフレーム確認 → ライブデータで再現性を検証

• 消去は原因整備後に。未整備リセットは再発と見落としの元

よくある見落とし

• スペアタイヤ/パンク修理キットの期限切れ

• ドレンワッシャ再使用・トルク未管理

• エンジンマウント・エアダクト亀裂の微振動原因

• A/C吹出温度は外気温依存（温度計で数値確認）

ユーザーが月1でやると効くこと

• 空気圧（説明書記載値）／ウォッシャー補充／灯火一斉確認

• 警告灯の意味を把握（赤＝停止検討、黄＝早期点検）

• 直近燃費の急低下＝空気圧・センサー・ブレーキ引きずりを疑う

コストを下げるコツ

• 予防整備（摩耗限界前の計画交換）

• 同系統部品は同時交換（左右・前後）で工賃効率化

• 記録簿・写真で経年変化を見える化し過剰整備を回避

点検は「定点観測＋記録」が命。
チェックリスト化→数値で判断→記録共有の三点を回せば、トラブルは未然に防げます。迷ったら早めの診断、そして**基準（整備書・メーカー値）**に立ち返るのが最短の正解です。

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相互鈑金（福井自動車内）　代表　有本順一

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鈑金塗装受付専用　℡　090-2381-7012　鈑金塗装担当　有本（アリモト）まで

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～塗装～

鈑金・補修の現場では、どの塗料システムを選ぶかで仕上がり・耐久性・作業時間・コストが大きく変わります。ここでは、現場で使う主な塗装の“種類”を、層構成／樹脂タイプ／表現（色味・質感）／環境対応の4軸で整理します。

1｜塗装の基本レイヤー（下から上へ）

1. 防錆下地

   • エポキシプライマー（高防錆・密着）

   • エッチングプライマー（金属化成＋薄膜、防錆補助）

2. パテ・サフェーサー

   • ポリエステルパテ（成形） → ウレタンサフェーサー（肌調整・吸い込み防止）

3. ベースコート（色）

   • ソリッド／メタリック／パール／キャンディなど

4. クリヤー（保護・艶）

   • ウレタンクリヤー（艶・耐候・耐薬品）／マットクリヤー

旧車や内板などでは単層（シングルステージ）：色と艶が1回で決まる上塗りも使用。

2｜硬化方式で分ける：1液 vs 2液（2K）

• 1液（1K）：空気乾燥。手離れが良く小補修や下地に向く（例：1Kサフェ）。

• 2液（2K）：主剤＋硬化剤（イソシアネート系）。耐候・耐薬品性が高く外板仕上げの主役（クリヤー、ウレタンベース等）。

3｜樹脂タイプの代表

• ウレタン（2K）：外板の標準。艶・耐候◎、ポリッシュ耐性も高い。

• アクリル：発色良好。1Kの下地や簡易補修で使い分け。

• エポキシ：密着・防錆に最強クラス。薄膜で金属地への“錆止め”に。

• ラッカー：乾燥速いが耐久性が低く、現場主役からは退役気味。

• ポリエステル（パテ）：成形専用。上にサフェを挟むのが基本。

4｜仕上がり表現の種類

• ソリッド：顔料のみ。色ムラに強く補修しやすい。

• メタリック：アルミフレークの反射。吹き肌・ガン距離で粒感が変わる。

• パール（マイカ）：角度で発色が変化。**3コート（ベース→パール→クリヤ）**が主流。

• キャンディ：透明有色層の多層。深い色味だが補修難度高。

• マット：マットクリヤーで艶を調整（フルマット～セミ）。磨き不可なので下地精度が命。

• テクスチャ：バンパー等の梨地再現。専用塗料 or クリヤ添加で質感付与。

5｜“単層（1コート）”と“多層（2～3コート）”

• シングルステージ：色＋艶一体。商用車や内板、旧車再現に。

• 2コート：ベース＋クリヤ。現行車の9割以上がこれ。

• 3コート：パールやキャンディなど特殊色で採用。色合わせ・ブレンド範囲が広がる。

6｜溶剤型 vs 水性型（VOC対策）

• 溶剤型ベース：乾燥が速く扱いやすい。

• 水性ベース：VOC低減。送風・湿度管理が肝（エアムーバー必須）。

• クリヤーは多くが溶剤2K（水性クリヤーは限定的）。現場の規制や設備で使い分け。

7｜クリヤーの種類（艶・耐久を決める）

• HS／UHSクリヤー：固形分が高く厚みと艶が出やすい。

• 速乾／低温硬化タイプ：スポット・パネル補修に有利。

• 耐擦り傷・疎水性クリヤー：高級仕上げ向け。

• マットクリヤー：艶調整用（配合比で艶度設定）。

8｜樹脂部品・下回りの専用塗装

• PPバンパー：プライマー（密着促進）＋フレキシブル添加剤で割れを抑制。

• ストーンチップ（チッピング）：ロッカーパネル等の飛び石対策。

• アンダーコート／ラバー系：下回り防錆・防音。

• 耐熱塗料：マフラー・キャリパー（指定温度域に注意）。

9｜スポット補修の選択肢

• ブレンディング：隣パネルへ色と艶を“なじませる”技法。

• 2Kエアロゾール：小傷用。硬化剤破封式で作業時間短縮（開封後の可使時間に注意）。

10｜色合わせの実務

• 配合システム（調色機）＋分光測色で近似レシピへ。

• 現車の日焼け・ロット差は試し吹きカード→現車確認が鉄則。

• メタ・パールはガン距離・空気圧・塗り重ねで見え方が変わるため、手順を紙に固定。

11｜安全・設備の要点（超重要）

• イソシアネート対策：有機ガス用防毒マスク or 送気マスク、手袋・保護衣。

• 塗装ブース：温度・風量・フィルター管理でゴミ噛み・肌を防止。

• 火気管理／静電気対策：溶剤管理・アース・金属容器。

12｜「用途別」選び方クイックガイド

• 外板広範囲・新車並み耐久：2Kベース＋2Kクリヤ（HS/UHS）。

• 小傷・時短・コスト抑制：1Kサフェ＋2Kクリヤ／2K缶スプレー。

• 純正特殊色（3コート）：水性ベース＋パール層＋2Kクリヤ、ブレンディング前提。

• バンパー樹脂：PPプライマー＋フレキシブル添加＋2Kクリヤ。

• マット仕上げ：均一下地→マットクリヤ（艶度合わせを先に試験）。

自動車補修塗装は、「下地で密着と肌」「ベースで色」「クリヤで耐久・艶」を作る分業芸。
現場では、2Kウレタンの2コートを軸に、色・素材・環境（VOC・設備）に合わせて水性・マット・特殊色を組み合わせるのが王道です。
作業標準を一枚にまとめ、**“同じ条件で同じ手”**を再現できる体制こそ、仕上がりを安定させる近道です。

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相互鈑金、更新担当の中西です。

自動車鈑金業とは、事故や老朽化などで損傷した車体を修復する専門分野です。表面的には「壊れた車を直す」仕事のように見えるかもしれませんが、その裏には、経済的に多面的な価値を生み出すインフラ産業としての役割があります。

自動車鈑金業がどのように経済と社会を支えているのか、製造業・サービス業・地域社会との関わりを含めて、深く掘り下げてご紹介します。

1. 車社会を支える「延命産業」としての存在意義

自動車は高価な耐久消費財であり、一度買えば長く使い続けるのが一般的です。その寿命を延ばすのが、まさに鈑金業の役割です。

● 鈑金業による延命の経済的効果

• 車の買い替えを抑えることで家計の負担を軽減

• 中古車の再販価値を高めることによる流通市場の活性化

• 修理・再利用によって廃棄物削減とリサイクル率向上

これにより、モノを使い続ける文化＝循環型経済の実践が促され、持続可能な社会の土台づくりにもつながっています。

2. 地域密着型産業としての雇用と経済効果

自動車鈑金業は、大手メーカーの工場ではなく、全国各地の中小企業や町工場によって支えられている業界です。そのため、地域経済への波及効果が非常に大きいといえます。

● 地元密着型の雇用創出

• 熟練工・若手職人・検査員・受付など、多様な職種を生み出す

• 地元出身者の就職先として、地元定着の受け皿に

● 地場経済への波及効果

• 板金業者は、塗料・工具・部品業者・リース業者などとの取引が多い

• 地域内でお金が循環し、経済を活性化

鈑金業は「見える仕事」ではないかもしれませんが、地域のインフラとしての雇用の受け皿であり、地場経済に根ざした職業でもあります。

3. 保険・自動車流通業界との連携による経済貢献

自動車事故が発生した際、修理には保険が利用されることが一般的です。そのため、自動車鈑金業は損害保険業界と密接に連携している重要なサービス提供者でもあります。

● 損害保険業との関係性

• 車両保険や対物保険による修理依頼の受託

• 見積書作成・事故車の査定・修理プランの提供などの専門的な付加価値

● 中古車・リース業界への影響

• 事故車を適切に修理・再生することで、中古市場での価値を保つ

• 法人リース車の返却前整備など、BtoBニーズにも対応

これにより、鈑金業は車両価値を維持・再生する経済活動の一部として、自動車流通全体の品質と健全性を支える基盤となっています。

4. 技術革新がもたらす産業構造の変化

素材の変化（アルミ、ハイテン鋼、CFRPなど）や自動運転車の普及、電動化によって、鈑金業には高度な対応力と新たな技術開発が求められています。

● 技術対応への投資＝産業競争力の強化

• 新素材対応の溶接・接合技術への設備投資

• 3D測定器やAI見積もりシステムの導入

これにより、中小企業が技術力で差別化し、産業全体の底上げが進んでいます。

● 技術の継承と教育

• 高度化・多様化する鈑金業務を、専門職として体系的に学べる場が必要に

• 技術継承と若手人材の育成が、技能労働市場の安定化にも寄与

このように、自動車鈑金業は“古い業種”ではなく、時代に適応しながら進化する専門産業です。

5. 環境負荷軽減とサステナビリティへの貢献

経済的視点だけでなく、環境面でも鈑金業は大きな貢献をしています。

● 修理による環境コストの抑制

• 車両廃棄→新車生産よりも、修理→再利用の方がCO₂排出が少ない

• 塗料や部品の選定においても低VOC製品やエコパーツの使用が進む

● “直して使う”という文化の維持

• 修理を前提としたモノの使い方が、消費社会の健全性を支える

• 持続可能な車社会の中核となる“修理文化”を牽引

このように、自動車鈑金業は経済の循環だけでなく、環境との調和を実現する重要な業種でもあるのです。

鈑金業は「見えない経済基盤」であり、未来に向けた成長産業

自動車鈑金業は、目立たずとも確実に暮らしと経済を支える不可欠な存在です。車の修理を通じて、人の命を守り、街の経済を回し、地球環境にも貢献しているそんな多面的な価値をもつ職業です。

今後、自動車がどれほど進化しても、「壊れたものを再生させる技術と心」は失われることはありません。鈑金業はまさに、経済と社会をつなぐ“静かな中核産業”なのです。

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相互鈑金、更新担当の中西です。

かつての自動車板金業といえば、主にスチール素材のボディに対する修復作業が中心でした。しかし近年では、自動車技術やユーザーニーズの進化により、鈑金（板金）の内容そのものが大きく多様化しています。素材・構造・修理方法・求められる品質など、あらゆる面で変化している現代の鈑金業。その多様性は、単なる“へこみ直し”の枠を超えた、高度で柔軟な対応力が問われるものづくりの最前線となっています。

自動車板金業における「鈑金の多様化」を技術・素材・顧客ニーズの視点から深く掘り下げていきます。

1. 素材の多様化：軽量化に伴う技術革新

自動車の燃費向上や電動化に伴い、車体にはより軽く、強度の高い素材が求められるようになりました。その結果、従来のスチール一辺倒だった構造に、アルミ・高張力鋼板・樹脂・カーボンなどが複雑に混在するようになっています。

● 代表的な新素材

• アルミニウム合金：軽量でサビにくいが、加工が難しく専用の設備が必要。

• 高張力鋼板（ハイテン）：衝突安全性を高めるが、従来の叩き出しでは修復困難。

• プラスチック・FRP：バンパーなどに多用され、溶接ではなく交換・接着技術が必要。

• CFRP（炭素繊維強化樹脂）：高級車やスポーツカーで増加中。熱処理や専用補修が前提。

これらの素材に対応するためには、素材ごとの特性理解と専門設備・資格が欠かせず、板金業者の技術力と設備投資の分岐点になっています。

2. 鈑金技術の多様化：精密性・スピード・美観の追求

自動車鈑金と一口に言っても、今ではその作業内容が非常に多様化しています。単なる修復作業だけでなく、精度・耐久性・審美性・コスト最適化といったさまざまな要素を同時に考慮する必要があります。

● 多様化する技術の一例

• 非接触型計測による3Dスキャン補正

• アルミ溶接・リベット締結など特殊工法の導入

• プラスチック部品へのパテ整形や溶着修理

• 事故車フレームのミリ単位での骨格修正

• 塗装と一体化した「見えない鈑金」技術

今や鈑金作業は「叩いて直す」時代から、「構造を科学的に読み解いて最小限の損傷で最大の美しさを再現する」高度技術へと進化しています。

3. ニーズの多様化：ユーザー視点の修理プラン

ユーザーの要望も以前とは大きく変わってきています。「とにかく元通り」ではなく、コスト・スピード・見た目のバランスを求める声が高まっており、板金業者はその多様なニーズに柔軟に応える必要があります。

● 具体的なニーズ例

• 「保険を使わずに、できるだけ安く修理したい」

• 「一部交換ではなく、パテ成形で対応してほしい」

• 「納期を最優先にしてほしい」

• 「中古パーツを活用してエコ修理にしたい」

• 「わざとキズを残して“味”にしたい（カスタム感覚）」

こうした背景から、近年ではオーダーメイド型の鈑金対応が増え、「鈑金相談力」も職人の重要なスキルとなっています。

4. 塗装との連携によるトータルデザイン化

鈑金と塗装は切っても切れない関係にあり、近年ではその連携によってより高次元の仕上がりを求められるようになっています。

• パネル1枚だけでなく全体の色調とのバランスを意識した塗装

• 高級車・輸入車の特殊塗料（マット塗装・パール・3コート）への対応

• 鈑金跡がまったくわからないようにするクリアコート重ね塗り技術

このように鈑金作業は、「直す」ことから「魅せる」技術へとシフトしており、審美性と技術の融合が評価の基準となっています。

5. サステナビリティと鈑金の新たな役割

自動車業界全体がサステナビリティを掲げる中、鈑金業にも環境への貢献が求められています。

• 部品交換ではなく修復重視による廃棄物削減

• エコ塗料や低VOC塗料への移行

• 再生部品の活用や中古パーツによる修理提案

• カーボンニュートラル対応の作業工程改善

「直すことで車の寿命を延ばす」「新車を買い替えるよりも環境負荷が低い」といった価値が再評価され、鈑金業はサステナブルな技術業種としても注目されています。

自動車板金は“職人技”から“総合技術業”へ進化している

自動車鈑金業の現場では、素材の進化、技術の高度化、顧客ニーズの多様化という三重の変化に対応しながら、職人たちは日々技術を磨き、アップデートを続けています。

その多様化の先にあるのは、「壊れたものをただ直す」のではなく、“美しく、安全に、持続可能に再生する”という新たな価値の創出です。

鈑金の仕事とは、単なる修復作業ではなく、車というモノに宿るストーリーを、もう一度走り出せるように蘇らせる“再生の技術”なのです。

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自動車の鈑金修理は、「ただへこみを直す」だけでは済まされない、極めて高精度かつ安全性の高い作業が求められる分野です。構造への影響、素材ごとの特性、そして仕上がりの品質管理など、あらゆる工程に注意が必要です。鈑金作業における重要な注意点を実務的・技術的な観点から解説します。

1. 構造体に関わる修理は“精度と強度”が最優先

◾ ピラー・フレーム・フロアなど骨格部位の修理では

• 数mmのズレが走行性能やエアバッグ動作に影響

• 鈑金前に三次元計測で歪みの数値化が必要

• スポット溶接部はメーカー指定の補修方法を厳守

→ 「見た目が直っていても、安全が確保されていない」ことのないよう、構造強度の回復が絶対条件

2. 素材ごとの特性理解と処置方法が鍵

→ 素材に合わせた修復方針と機材選定が必要

3. パネル交換時の注意点：位置合わせと安全性

• ドアやフェンダーなどの外板部品でも、取り付け角度・すき間（クリアランス）調整が求められる

• 「左右対称性」「雨水の排出」「エアロパーツとの干渉」など細かい配慮が仕上がりに直結

• パネル溶接部は防錆処理（シーリング・塗装）を忘れず実施

4. 熱変形・過剰引き出しに注意

• ハンマーやスタッド溶接機による叩き出しでは、板金の延伸により表面が波打つことがある

• 熱を加えすぎると塗装下地や補強構造が損傷

• 特にアルミや薄鋼板では「やり過ぎ」が取り返しのつかない結果に

→ 最小限の力で最大限の効果を出すことが職人の技術

5. 鈑金後のパテ処理・塗装前下地に要注意

• パテ厚すぎ→ひび割れ・沈み込みの原因

• 下地研磨が不十分→塗膜の密着不良・ちぢみ

• 水分や油分を残したまま塗装→ブリスター（膨れ）発生

→ 鈑金完了後の「下地処理」は見えないが最も重要な作業工程

6. 近年増える“隠れ損傷”と電子制御部品の取り扱い

• センサー類（ミリ波・超音波）・カメラ類・レーダー装置が多数搭載

• 小さな衝撃でも内部部品がズレ・断線・エラーを起こすケースあり

• 作業前後で電子システムの診断とキャリブレーションが必要

→ 「鈑金後の試運転・チェック」までが修理の一部

鈑金作業は「見た目」だけでなく、「強度・機能・安全性」すべてを回復させる専門技術です。素材、構造、精度、処理すべてに注意を払うことが、信頼される修理工場の条件です。

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自動車の鈑金修理は、単なるへこみ直しに留まらず、構造・素材・精度すべてが求められる高度な専門技術です。とくに昨今では、車体の複雑化・軽量化・電子制御装備の増加により、修理の難易度はますます高まっています。

鈑金修理における「難易度を左右する要因」と、それに応じた対応技術について深く掘り下げていきます。

1. 損傷部位ごとに異なる難易度

◾ フロントフェンダー・ドアパネル（外板パネル）

• 難易度：★★☆☆☆

• 特徴：取り外し・交換が比較的容易

• 注意点：クリアランス調整と塗装の色合わせが仕上がりを左右

◾ ルーフ・ピラー部（構造部材）

• 難易度：★★★★☆

• 特徴：ボディ剛性に直結する構造材

• 注意点：**接合方法（スポット溶接、ボンド接着）**に応じた修復技術が必要

◾ フロントサイドメンバー・フレーム部

• 難易度：★★★★★

• 特徴：衝突安全性・走行性能に関わる車体骨格

• 注意点：ミリ単位の精度が求められる。専用ジグや三次元計測器が必要

2. 車体素材が難易度に与える影響

◾ ハイテン鋼（高張力鋼板）

• 特徴：衝突吸収性と軽量性を両立

• 難易度：★★★〜★★★★

• 注意点：加熱不可／引き出しにくい → 専用機材とノウハウが必要

◾ アルミニウム合金

• 特徴：軽量化目的で高級車・EVに多用

• 難易度：★★★★☆

• 注意点

  • 専用工場での隔離作業が必要（鉄との腐食反応）

  • 引き出し不可、基本はパネル交換またはアルミ専用溶接

◾ CFRP（炭素繊維強化プラスチック）

• 特徴：高級スポーツカーに使用

• 難易度：★★★★★

• 注意点

  • 再成形不可、原則交換

  • 修理には接着・張替えと検査技術が必須

3. 塗装の難易度：ただの“色塗り”ではない

• 近年の車両にはパール・メタリック・マット塗装が増加

• 微妙な色調調整が求められる「調色」は職人の腕の見せ所

• 仕上げの磨き処理・塗膜の厚み管理が重要

• 新車時の「オリジナル塗装」に近づけるには、光源・角度・下地条件を完全一致させる必要あり

4. 修理の難易度を高める車種と装備要素

• 衝突軽減ブレーキやセンサー搭載車：修理後の再校正が必要

• テスラ・BMW・レクサスなど高級車：素材・塗装・構造の特殊性

• EV車（電気自動車）：高電圧機器の取り扱いに注意

→ 難易度＝「板金作業＋電子制御再設定＋法規制対応」が複合的に絡む

5. 鈑金修理の難易度を下げるための実務対策

鈑金修理の難易度は、「部位 × 素材 × 技術 × 精度 ×設備」によって決まります。今や単なる「へこみ直し」ではなく、車両構造・安全性・先進技術に精通した専門知識が必要不可欠です。

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自動車鈑金の未来：EV時代とスマート修理の新常識

今回は、「これからの自動車鈑金工場はどう進化していくのか？」をテーマに、技術革新と業界の展望について詳しく見ていきます。

自動車業界では電気自動車（EV）や自動運転技術が台頭し、車体構造も大きく変わってきています。これに伴い、鈑金工場の役割・技術・体制も大きな変化を迫られているのです。

◆ EV車時代の鈑金業界が直面する変化

● 軽量化された車体構造

• EV車はバッテリー搭載の影響で重量配分が異なり、アルミやカーボン素材の使用率が高い。

• 鉄とは異なる加工・修理技術が求められ、設備更新や技術習得が必要になります。

● 高電圧システムへの安全配慮

• バッテリーや高電圧回路を持つ車の修理は、感電リスクや火災の危険を伴います。

• 専用講習・資格の取得、安全マニュアルの整備が急務。

◆ AIとデジタル技術が変える修理の常識

● 自動見積・画像診断AIの登場

• 損傷写真をアップロードするだけで、修理費・工数を自動計算するシステムが登場。

• 熟練工の「目利き」に頼らない、標準化された見積もりが可能に。

● AR技術による修理支援

• タブレットで車両をスキャンすると、分解手順や損傷ポイントがARで表示。

• 若手スタッフでも正確な修理ができる“未来型マニュアル”の導入が進んでいます。

● DX（デジタルトランスフォーメーション）による効率化

• 修理履歴・部品在庫・作業工程をクラウドで一元管理

• 営業・整備・保険会社との連携がスムーズになり、顧客満足度も向上

◆ スマートファクトリー化と人材改革

● 作業の自動化・省力化

• 自動スプレーガンや乾燥ブースのAI制御により、人の負担を軽減し、品質を均一化。

• 手作業の職人技と、ロボット技術の融合が進む現場も。

● 女性・若者が活躍できる現場へ

• 電動工具の軽量化・防音化により、性別や体力に左右されにくい環境に。

• SNSやYouTubeでの発信がきっかけで、**“魅せる鈑金”**に憧れる若手も増加中。

◆ 環境×技術×人材で創る“新しい鈑金業”

• 水性塗料と再生素材で「環境に優しい修理」

• DXとAIで「効率的かつ高品質な修理」

• 人の個性と感性が光る「人間味ある修理」

これらが融合することで、自動車鈑金業界はこれまでにない“次世代のものづくり産業”へと進化していくのです。

◆ まとめ：これからの鈑金業は、“直す”から“未来を支える”仕事へ

クルマ社会が変われば、修理のあり方も変わる。
鈑金業は「地味」な存在ではありません。再生・修復・安全を守る最前線として、社会に不可欠な存在なのです。

環境、テクノロジー、そして人。
この3つを味方につけて、次の時代の鈑金業界はますます可能性を広げていくことでしょう。

次回もお楽しみに！

相互鈑金では鈑金・塗装の業務を行っております！

お問い合わせはこちら

一般のお客様専門の和歌山県橋本市の車屋さん

自動車　事故修理　各社保険修理対応　キズ　ヘコミ　鈑金（板金）塗装

相互鈑金（福井自動車内）　代表　有本順一

〒648-0072　和歌山県橋本市東家5-1-3

鈑金塗装受付専用　℡　090-2381-7012　鈑金塗装担当　有本（アリモト）まで

ホームページ　→　https://www.sougo-b.com/　(スマートフォン向け)

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(旧ブログ)　→　https://ameblo.jp/arihoon

メール→　contact@sougo-b.com

※当ブログに掲載されている車の画像は、全て車の持ち主様に、ブログ掲載の了承を頂いております。

無断でお客様の車の画像を掲載する事は、当社は一切いたしません。

皆さんこんにちは！

相互鈑金、更新担当の中西です。

自動車鈑金と環境問題：修理業界が向き合う“静かな責任”

今回は「自動車鈑金業界と環境問題」についてじっくりと掘り下げていきます。

クルマがある限り必要とされる「鈑金修理」。
ぶつけてしまったバンパーやドアのへこみ、塗装の剥がれなどを元通りに直すこの仕事は、目立たないけれど非常に重要な存在です。

しかしその一方で、鈑金塗装の現場では環境負荷を伴う作業や資材が多く、いま“地球に優しい修理業”としての在り方が見直され始めています。

◆ 自動車鈑金とは？その基本と工程

「鈑金」とは、車体の凹み・歪みを直す修理のこと。事故や接触で損傷した金属パネル部分（ドア、ボンネット、フェンダーなど）を、工具や機械で元の形に戻します。

主な工程は以下のとおり：

1. 損傷箇所の確認・分解

2. 鈑金（板金）作業：パネルの叩き出しや引き出し

3. パテ整形：歪みを整える下地処理

4. 塗装前処理（研磨・脱脂など）

5. 塗装ブースでの再塗装

6. 乾燥・組み立て・仕上げ

これらの作業には溶剤・塗料・電気工具・コンプレッサーなど、環境負荷の高い機材や材料が多数使われているのが現実です。

◆ 鈑金塗装がもたらす環境課題とは？

● 揮発性有機化合物（VOC）の排出

• 自動車塗装で使用される溶剤系塗料からは、**VOC（揮発性有機化合物）**が空気中に放出されます。

• これは光化学スモッグや地球温暖化の原因とされ、環境省でも厳しく規制されています。

● 廃棄物と資源ロス

• 削り取られた塗膜やバンパーの破片、使い捨てのパテ・マスキング類などは産業廃棄物として処理されます。

• 分別・適正処理を怠ると、環境汚染や不法投棄の原因に。

● エネルギー消費と騒音・臭気

• 塗装ブースや乾燥炉は電力・燃料を大量に消費。

• コンプレッサーや研磨機の騒音、溶剤系の臭気が近隣トラブルになるケースも。

◆ 現場で進む環境への配慮

環境への意識が高まる中、多くの鈑金工場では以下のような取り組みが行われています。

● 水性塗料への移行

• VOC排出を大幅に抑えられる「水性塗料」が主流になりつつあります。

• EUや日本の自動車メーカーも、水性塗料の指定を進めています。

● 省エネ型ブースやLED照明

• 塗装ブースの高断熱化・自動温度管理により、エネルギー消費を最適化。

• 作業場の照明も、LED化で電力消費を削減。

● 廃材の再資源化・削減

• 廃パーツの金属リサイクル、プラスチック類の分別回収

• マスキングテープや研磨紙などの使用量削減マニュアル導入

● 作業員の健康対策

• 換気設備・防毒マスク・作業着の徹底支給

• VOC・臭気による健康被害の予防と作業環境改善

◆ 地域と共に進める“クリーンな鈑金屋さん”

• 地域住民への説明会や苦情窓口の設置

• 騒音時間の制限、作業時間の調整

• 子ども向け工場見学などで、業界への理解を深める活動も広がっています

自動車鈑金は、社会に必要不可欠な“修復の仕事”ですが、これからの時代は**「直しながら、守る」**という姿勢が問われていくでしょう。

次回は、そんな鈑金業界の未来。AI、EV車、スマートファクトリーといったキーワードをもとに、新たな可能性を探っていきます！

次回もお楽しみに！

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皆さんこんにちは！

相互鈑金、更新担当の中西です。

イベント盛り沢山なこの季節、いかがお過ごしでしょうか？

さて今回は

やりがい

ということで、今回は、「自動車整備士」という仕事のやりがいと魅力について深く掘り下げてみたいと思います♪

「クルマを直す人」と聞くと、油まみれで黙々と作業する姿をイメージする人も多いかもしれません。でも、実はこの仕事には、社会を支え、人を守り、技術と感性を活かす“ものづくり”の魂が宿っているのです。

◆ 自動車整備業とは？──“走る安心”をつくる仕事

自動車整備士は、クルマの状態を診断し、故障や損傷があれば修理・調整・部品交換を行う専門職です。点検・車検・事故修理・故障診断・電装品対応など、その仕事は非常に多岐にわたります。

主な業務内容

• 法定点検・車検整備

• オイル・ブレーキ・タイヤなど消耗品の交換

• 電装品（ナビ・センサー類）の取付・調整

• エンジンやミッションの修理・オーバーホール

• 車体（鈑金・塗装）や足回りの修復

🚗 クルマの“健康管理士”ともいえる存在です。

◆ 整備士のやりがい①「クルマが直る快感」

部品を交換し、音を聞き、トルクを調整して、再びエンジンがかかった瞬間。

• 異音がなくなったとき

• ブレーキが正常に効くようになったとき

• お客様から「ありがとう、助かった」と言われたとき

🔧「自分の手で命を吹き込んだ」という達成感が、この仕事の根幹にあります。

🎯 失敗もある。でも、それを乗り越えて機械が応えてくれる瞬間が、何よりの報酬になる。

◆ 整備士のやりがい②「人の命を預かる仕事」

自動車は、毎日何千万台もが走る“鉄の塊”。わずかな整備ミスが重大事故につながることもあります。

だからこそ、整備士は「安全性」に対して、とてつもなく真剣です。

• ブレーキパッドの厚みを0.1mm単位で確認

• タイヤの劣化に気づいて早期交換を提案

• 異常なノッキング音から重大なトラブルを未然に防ぐ

🚨 整備士は、「見えない未来の事故」を防ぐことができる、尊い仕事なのです。

◆ 整備士のやりがい③「進化するテクノロジーと向き合う」

今やクルマは“走るスマート家電”ともいわれる時代。ハイブリッド車、EV、AIによる自動運転など、自動車技術は急速に進化しています。

そのため整備士もまた、常に学び、進化し続ける必要があります。

• 故障診断機（スキャンツール）の使いこなし

• センサー類や電子制御の調整

• ソフトウェアアップデートの対応

• EV車両の高電圧バッテリー管理

📡 もはや整備士は、「機械の医者」であると同時に「電子のエンジニア」でもあるのです。

◆ 整備士の魅力①「一生モノの技術が身につく」

クルマの構造は、どのメーカー・モデルでも基本構造は共通しています。つまり、一度身につけた整備技術は、一生使える“職人の道具”となります。

• 転職にも強い

• 自分で整備・カスタムができる

• 地方でも全国でもニーズがある

• 副業・独立開業にもつながる

🛠️「手に職」とはまさにこのこと。

◆ 整備士の魅力②「人との信頼が積み重なる」

ただ機械を相手にしているわけではありません。整備士の仕事は、お客様との対話や信頼づくりも大切な仕事です。

• 故障原因を分かりやすく説明する力

• 次のメンテナンス時期を提案する誠実さ

• 「この人なら任せられる」という信頼関係

✨「あの整備士さんにまたお願いしたい」
この一言が、やりがいと自信につながります。

◆ これからの整備業界の展望と可能性

🚗 EV・自動運転車の普及

• 電気自動車（EV）の整備に対応する新しい知識とスキルが求められます。

• 「高度化」「専門化」した分野での整備士の価値は、これまで以上に高まるでしょう。

👨‍🔧 若手整備士の育成と継承

• 技術伝承の重要性

• 整備士×ITの人材が求められる時代

• 職場環境の改善、働き方改革も進行中

◆ おわりに──“直す”ではなく“支える”仕事

自動車整備士とは、クルマを直す技術者であると同時に、運転する人の安全・安心を支えるパートナーです。

🔧 あなたの技術が、誰かの「ただいま」を守っている。
それが整備士の誇りであり、最大の魅力です。

これから先も、クルマが進化していく限り、整備士の仕事はなくならない。むしろ、ますます必要とされる。
それは、まぎれもなく“未来につながる仕事”なのです。

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相互鈑金、更新担当の中西です。

さて今回は

修理の種類と工程

ということで、今回は、自動車整備業の中でも専門性の高い分野である「事故修理（鈑金・塗装・構造修復）」について、その種類と工程を深掘りしていきたいと思います♪

交通事故やちょっとした接触などで損傷した車体は、単に“元に戻す”のではなく、安全性・性能・見た目すべてを回復させるという非常に繊細で複雑な作業が求められます。

◆ 自動車事故による損傷の種類とは？

事故による損傷は、「どこに」「どれだけ」影響があるかによって、修理の方法も大きく変わります。代表的な損傷の種類は以下の通りです。

1. 軽度の外装損傷（小キズ・ヘコミ）

• ドアやバンパーの擦りキズ

• 小さな凹み（デント）

• 塗装剥がれ、クリア剥がれ

対応：鈑金・パテ埋め・塗装で対応。パーツ交換は不要な場合が多い。

2. 中程度の損傷（パーツ交換・部分解体）

• フェンダーの大きなヘコミ

• ドアの開閉不良

• ライト・ウィンカーの割れ

対応：損傷部品の交換または修理＋調整。一部バラし（解体）を行うことも。

3. 重度の骨格損傷（フレーム・シャーシ）

• フロント・リアからの衝突でフレームに歪み

• エンジンルーム、足回り、ピラー（柱部）への影響

対応：フレーム修正機での骨格修正、足回りの交換、精密な寸法測定が必要。高度な技術と機器が求められる。

4. 全損（修理不能または非経済的）

• 修理費が車両の価値を上回る場合

• 安全性が確保できないケース

対応：廃車・部品取り・買い替えサポートへ。保険会社との連携も重要。

◆ 事故修理の工程と流れ

自動車の事故修理は、単純に「壊れたところを直す」だけではなく、安全性・走行性能・外観の美しさを総合的に回復させるプロセスです。

以下に、一般的な修理の流れをご紹介します。

【1】損傷診断・見積もり作成

• 車体を分解・観察し、表面下のダメージを確認

• 損傷範囲、交換部品、塗装範囲などを明確化

• 保険会社とのやりとりが必要な場合も

使用ツール：フレーム計測器、見積もりソフト（ミトメ等）

【2】鈑金作業（パネル修正・骨格修正）

• フレーム修正機でのミリ単位のボディ矯正

• ハンマー、プレス機による凹み修正

• 必要に応じて溶接やパーツ交換

‍ ポイント：わずかなズレも走行性能や安全性に影響を及ぼすため、高い精度と経験が不可欠

【3】パテ成形・研磨（表面処理）

• 凹みを埋めた箇所にパテ（充填剤）を塗布し、平滑に整える

• サンドペーパーで研磨し、塗装前の下地を作る

‍ 美観だけでなく、塗装の密着性・耐久性にも影響

【4】塗装作業（下塗り・上塗り・クリア）

• 塗装ブースでホコリや湿度を制御しながらスプレー塗装

• 色合わせには熟練の感覚が必要（特にパール・メタリック）

• クリアコート→乾燥→磨き上げ

塗装は、「色」「ツヤ」「質感」を再現する技術と芸術の領域

【5】組み付け・最終調整

• 分解した部品の再組み立て

• 各種センサーや電子機器のリセット・調整

• ライト光軸、タイヤアライメント、ドアの開閉チェックなど

近年の車両はADAS（先進運転支援システム）搭載が多く、電子調整の重要性が増している

✅【6】最終検査・納車

• 外観・動作・走行テストを含めた最終チェック

• 保険手続きや書類の確認

• お客様への説明と納車

◆ 修理工程に必要な主な資格とスキル

️ 技術だけでなく「美しく、安全に、確実に」直す職人の誇りが詰まった仕事です。

◆ 事故修理業の今後と課題

◉ 電動化・自動運転車の登場

• EV車や自動運転車は、バッテリー・センサー・ソフトウェアが密集しており、修理の難易度が急上昇。

• 高電圧部品の扱いや専用設備・認証制度の整備が急務。

◉ 人材不足と技術継承

• 鈑金塗装職人の高齢化が進行

• 若手の育成や待遇改善、技能伝承の仕組み化が求められる。

◆ おわりに──「クルマを直す」ことは、「命を守る」こと

事故修理は、単に車の“見た目”を元に戻す作業ではありません。それは、クルマという命を預かる乗り物の「安全」「性能」「美しさ」を、確実に蘇らせるプロフェッショナルの仕事です。

お客様の安心を、形にする。
それが、自動車整備業の誇りです。

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